搬送装置事例

事例詳細

本事例では、自動車部品であるバルブソケットについて、トレイに収納された製品のOリングの有無と、ネジ部の品質を自動で検査する装置のご依頼をいただきました。トレイのセットから製品の搬送、検査、そして良品とNG品の仕分け収納までを、一連の流れで自動化することが求められていました。

本案件における最大の課題は、トレイ内の製品を一つずつ確実に取り出しながら、Oリングの有無とネジ部のつぶれという異なる検査項目を、いずれも安定して判定することにありました。さらに、トレイ内で製品が歯抜けになっている場合や、NG品が発生した際の良品の補充など、実際の運用で起こりうる状況にも対応できる仕組みが必要でした。

そこで弊社は、製品ケースのセットから検査後の収納までを一貫して行う検査装置を設計いたしました。まず、製品ケースを2辺に押し当てて位置を定めてセットし、トレイ内の製品が歯抜けの場合はアラームでお知らせする仕組みとしています。次に、XYZ軸のそれぞれのロボットを用いて製品をトレイから取り出し、搬送の途中でエアブローを行うことで、ゴミやほこりを除去いたします。そのうえで最初にOリングの有無を確認し、Oリングがない製品はNGトレイへ収納します。続いて、製品をハンドで検査位置まで移送し、ハンドで保持したまま製品を360度回転させながら、投影画像測定器によってネジのつぶれなどを全周にわたって検査いたします。NGと判定された製品はNGトレイに収納し、良品補充トレイから取り出した製品を検査したうえで収納することで、良品の数を確保できるようにしました。あわせて、NGトレイが満杯になった場合や、良品補充トレイの製品が残り2個になった場合にもアラームで警告する機能を設けています。

本システムの導入により、Oリングの有無確認からネジ部の品質検査、良品・NG品の仕分けまでを、平均6秒/個の処理速度で自動で行えるようになりました。各種アラームによって作業者が対応すべきタイミングが明確になり、安定した検査体制の構築に貢献しております。お客様からは「Oリングの確認からネジ部の検査、仕分けまでを装置に任せられるようになり、アラームで対応が必要なタイミングも分かるため、安心して検査工程を運用できるようになった」と、高い評価をいただいております。