搬送装置事例

事例詳細

本事例では、リール状に巻かれたフープ材を投入し、各素子のモールド加工から画像検査、巻取りまでを一貫して自動化したいとのご依頼をいただきました。電子部品製造工程における生産性向上とヒューマンエラー排除を目的に、構想設計の段階から量産ラインへの実装まで一貫してサポートさせていただきました。

本案件における最大の課題は、フープ材の巻出しから成形、検査、巻取りに至る一連の工程を、高精度に同期させる点にありました。堅型成形機では8ヶ取りを12秒以下という短いサイクルで連続的に成形する必要があり、さらに成形直後の製品を1ヶあたり1.2秒以下という高速な画像検査で全数チェックし、NG品のみを的確に排除しなければならないという、極めて高い処理能力とタイミング精度が求められておりました。加えて、NG品の自動カット機構を組み込み、後工程への不良品混入を確実に防止する必要があり、検査結果と搬送・カット動作をミリ秒単位で連携させる制御設計が不可欠でした。

そこで弊社は、巻出し装置からリードフレームを引き出す搬送機構と、成形前の画像検査を連動させる仕様といたしました。堅型成形機による8ヶ取り成形工程では、搬送・成形・検査の各動作を高速かつ同期的に制御することで、要求される短いサイクルでの連続成形を確実に達成しております。成形後は、画像検査機にて1ヶあたり1.2秒以下という高速判定を実現し、NGと判定された製品については自動でカットする機構を設けることで、良品のみを確実に後工程(巻取り工程)へと送り出す流れを構築いたしました。

本システムの導入により、巻出しから成形、検査、巻取りまでの一連の工程を停止することなく高速かつ安定的に自動化することに成功し、生産効率の大幅な向上と品質の均一化を実現いたしました。また、NG品の自動排除機構により、後工程における不良流出リスクを最小限に抑えることができ、お客様からは「高い処理速度を維持しながら、検査から排除までを確実に連携させてくれたことで、量産ラインの安定稼働に大きく貢献してもらった」と、大変高い評価をいただいております。