搬送装置事例

事例詳細

本事例では、成形機から押し出されてくる医療用シリコンチューブをコンベアで搬送し、高精度な外径測定を経て、指定寸法での切断および巻取りまでをクリーン環境下で一貫して行う自動化装置の開発をご相談いただきました。当社では、構想設計の段階から製造に至るまで全工程を担当し、φ6からφ60という幅広いサイズバリエーションに柔軟に対応できる、高度な搬送・切断制御仕様を構築しました。

本案件における最大の課題は、成形機からノンストップで連続供給されるチューブに対し、いかに製品を滞留させずに「正確な寸法で切断するか」にありました。成形機の特性上、一度稼働するとチューブは一定速度で送り出され続けるため、もし切断時に搬送や切断機を一時停止させてしまうと、供給されるワークが手前で弛んだり引き伸ばされたりしてしまい、カット寸法の重大な寸法のズレを誘発する恐れがありました。さらに、製品が多品種にわたり搬送速度が0.1m/分から50m/分まで大きく変動するため、ワークにストレスを与えないノンストップの切断機構が強く求められていました。

これらの課題を解決するため、当社ではコンベア上のワークを停止させることなく、切断機（カッターユニット）自体を搬送スピードに合わせて動的に追従させる「スピード同期制御システム」を独自に設計しました。成形機から送り出されるチューブを駆動部で最適に引き取り、コンベア搬送中に外径寸法をリアルタイムで測定します。カッターユニットが搬送ラインと並行して「自ら動きながら同調する」機構でカッターの移動・切断速度をミリ秒単位で完全同期させることで、搬送を止めることなく、無駄な応力を排除した美麗な切断断面と寸法の均一化を実現しました。

本装置の導入により、成形機の連続供給を阻害することなく、医療用部品に求められるクリーン環境下での完全自動・高速処理を達成しました。搬送停止や滞留による製品ロスが皆無となり、ヒューマンエラーの防止と量産ラインの安定稼働に大きく貢献しております。お客様からは「成形機の速度に切断機が正確に追従して動き続けるため、寸法ズレがなくなり、多品種切り替え時の歩留まりが劇的に改善した」と、大変高い評価をいただいております。